混合式仓库运营的挑战
移动机器人并不能自动处理所有任务，因此人工驾驶车辆仍必不可少。然而，混合作业也带来了多方面的挑战：
1.事故及维修成本： 手动与自动车辆之间经常发生碰撞，可能造成设备严重损坏，并产生高昂的维修费用。
2.停机： 每次事故发生时，由于需要维修损坏的车辆，将会导致系统停机，从而造成生产延迟和收益损失。
3.运营效率低下： 由于在不同的系统和平台运行，手动和自动车辆往往难以协调，导致等待时间过长且资源利用率低下。例如，在系统遭遇宕机或拥堵的情况下，可能需要手动移动 AGV/AMR，这不仅会加重车间操作负担，延长等待时间，还可能引发操作人员的挫败情绪，进而对整体运营效率产生不利影响。如果手动驾驶员产生不满和厌烦情绪，将会严重影响对移动机器人的接受度。
4.协调困难： 随着组织中机器人规模的扩大，单*的点对点 API 集成方案已显得捉襟见肘。公司将需要利用高*协调功能（例如 VDA 5050 标准技术），把不同工作分配给合适的机器人。这需要以实时信息为依据，考虑作业的特点以及不同自动机器人的能力。**协调和运营管理对于确保自动与手动车辆的顺畅运行和提高生产率至关重要1.
整合至统*车队管理系统
通过将手动车辆整合至强大的车队管理系统，这些挑战将能轻松化解。到 2026 年，部署内部物流机器人的公司中，过半数将采用多种机器人协调平台1.这项投资带来的优势如下：
1.节约成本： 将手动车辆和移动式机器人整合至统*系统中，有助于减少事故和停机事件，避免产生额外成本。
2.提**率： 借助统*车队管理系统协调互通车队，优化协调能力并提高可用资源的利用率。这将缩短等待时间，提高整体运营管理效率。
3.提升安全性： 实施集成策略能够显著提升对车队运营的全面监控与调控能力，有效降低事故发生率，从而加强员工与设备的安全保障。
4.灵活性与可扩展性： 实现将新的手动车辆无缝集成至车队管理系统，可大幅提升整个系统的灵活性与可扩展性，以满足市场需求的动态变化。
5.可持续： 该集成方案可延长手动车辆的使用寿命，节省资源，实现可持续运营。